|
비수용성 |
|
|
4.3.1 비수용성 절삭유제 KS 규격
|
종류 |
동점도
(cst)
㎟/s
(40℃) |
지방유분
(%) |
염소분
(%) |
전유황분
(%) |
동판부식 |
인화점
(℃) |
유동점
(℃) |
내하중
성능kg/cm |
|
100℃
1h |
150℃
1h |
|
1종 |
1호 |
10미만 |
3이상8미만 |
- |
- |
- |
1 이하 |
70
이상 |
-5.0
이상 |
1.0
이상 |
|
2호 |
8이상15미만 |
|
3호 |
15이상 |
|
4호 |
10이상 |
3이상8미만 |
130
이상 |
1.5
이상 |
|
5호 |
8이상15미만 |
|
6호 |
15이상 |
|
2종 |
1호 |
10미만 |
- |
1이상 5미만 |
5 이하 |
2 이하 |
2 이상 |
70
이상 |
2.0
이상 |
|
2호 |
5이상 15이하 |
|
3호 |
10이상
50미만 |
3이상 10미만 |
1이상 5미만 |
130
이상 |
|
4호 |
5이상 15이하 |
|
5호 |
10이상 |
1이상 5미만 |
|
6호 |
5이상 15이하 |
|
11호 |
10미만 |
- |
1이상 5미만 |
3 이상 |
- |
70
이상 |
2.5
이상 |
|
12호 |
5이상 15이하 |
|
13호 |
10이상
50미만 |
3이상 10미만 |
1이상 5미만 |
130
이상 |
|
14호 |
5이상 15이하 |
|
15호 |
10이상 |
1이상 5미만 |
|
16호 |
5이상 15이하 |
|
17호 |
50이상 |
- |
150
이상 |
- |
비고) 1. KS 개정전 규격에는 2종 11호~17호가 3종으로 구분되어 있었음.
4.3.2 비수용성 절삭유제 종류별 특징 및 용도 비교
|
구분 |
특징 |
주용도 |
비고 |
|
1종 |
1~3호 |
점도 10cst 미만
유성계 |
비교적 가벼운 절.연삭 |
|
|
4~6호 |
점도 10cst 이상
유성계 |
|
2종 |
1~6호 |
불활성 극압첨가제
함유 |
드릴 / 밀링 / 호빙 / 쉐이퍼 등 |
|
|
11~17호 |
활성 극압첨가제
함유 |
브로우치 / 탭 / 쉐이빙 /
건드릴/BTA 등 |
극압첨가제가 피삭재와
화학 반응 우려 |
4.3.3 비수용성 절삭유제 시험방법
KS 규격에는 비수용성 절삭유제 시험 항목을 아래의 8가지로 규정하고 있다.
① 동점도
절삭유제의 윤활성이나 침투성에 영향을 미치는 중요 요인
고점도일수록 윤활성은 좋아지지만 침투 및 세정성은 떨어짐
40℃의 cst (centi-stocks)로 표시하며 일반적으로 윤활유에 비해 작은 값이다.
- 절삭유제 : 3~60cst,
- 윤활유 : 22~680 cst
② 지방유분
절삭유제 중에 포함된 동식물유, 에스테르유의 함유량 표시
③ 염소분
수용성과 유사
④ 전유황분
수용성과 유사
⑤ 동판 부식
유황계 극압 첨가제의 유무 및 첨가제의 활성도를 조사하는 지표로 동에 대한 부식 정도로 판정
잘 연마한 동판을 유제 속에 담근 상태로 100℃ 및 150℃에서 1시간 경과후 부식 정도를 동판 표준 부식표와 비교해 변색 번호로 표시
- 불활성 : 1~2,
- 활성 : 3~4
⑥ 인화점
규정 조건으로 유제를 가열한 후 지름 0.7~0.8 mm의 불꽃을 가까이 했을때 인화되는 온도
일반적으로 80~200℃ 정도이며 화재 예방 등을 위한 중요 항목
⑦ 유동점
규정된 방법으로 유제를 뒤섞지 않고 냉각했을 때 유동되는 최저 온도
비수용성 유제의 허용기준은 -5 ℃이므로 큰 문제는 없으나 한냉지에서는 주의 필요
⑧ 내하중성능
소다식 4구 마찰시험기를 사용하여 일정한 마찰 조건하에서 접촉면의 늘어 붙음 및 그 밖의 손상을 일으키지 않는 유압 하중값 측정 (1985년 KS 규격 개정시 추가된 항목)
이 시험에 의한 윤활 성능의 평가 결과는 실지 절삭 유제의 유막 강도나 절삭 성능과는 차이가 있을 수 있으므로 동일 동계층의 유제만을 비교 대상으로 해야 된다. | |
|
수용성 절삭유제 |
|
|
수용성 절삭유제는 가격이 싸고 냉각 성능이 우수한 장점이 있으며, 중절삭시도 연기가 발생하지 않는다 (비수용성의 경우 중절삭시 상황에 따라 아주 많은 양의 연기가 발생할 수 있음).
다만, 너무 묽으면 기계나 가공품에 부식이 발생할 수 있는 단점이 있다.
KS 규격에서는 수용성 절삭유제를 W1종과 W2종으로 구분하고 있다.
W1종 (에멀전형)은 높은 희석비로 인해 낭비가 심하고 박테리아 번식이 빨라 수명이 짧은 단점 등으로 많이 사용되지 않는다.
실지로 절삭유제 교환 등을 제대로 하지 않을 경우, 여름철에는 공장 전체가 부패한 절삭유 냄새로 가득 찰 수도 있다.
비용, 수명 등 고려시 W2종(일반적으로 Semi- Chemical Type)이 현장에서 범용으로 사용하기 가장 무난한 절삭유제라고 할 수 있다.
한 장비에서 철금속, 비철금속 공작물을 모두 가공해야 될 경우 3호를 선택하다 (W2종 3호).
다만 W1종에 비해 피부 자극성이 강해, 일부 민감한 피부를 가진 사람의 경우 피부에 두드러기 등이 발생할 수 있으므로 사용시 주의할 필요가 있다.
.
4.2.1 수용성 절삭유제 KS 규격
(KS M2173 : 1977년 제정)
|
구분 |
유화안정도 ml
(실온,24h) |
불휘발분(%) |
pH |
염소분
(%) |
기포
시험 ml
(24도) |
부식 시험
(실온, 48h) |
|
물 |
경수 |
|
유층 |
크림층 |
유층 |
크림층 |
|
W1종 |
1호 |
흔적 |
2.5
이하 |
2.5
이하 |
2.5
이하 |
90
이상 |
8.5 이상
10.5미만 |
- |
1이하 |
변색이 없을 것
(강판) |
|
2호 |
1이상
15이하 |
|
3호 |
8.0이상
10.5미만 |
- |
변색이 없을 것
(알루미늄 및 동판) |
|
W2종 |
1호 |
- |
- |
- |
- |
3.0
이상 |
8.5 이상
10.5 미만 |
- |
1이하 |
변색이 없을 것
(강판) |
|
2호 |
1이상
15이하 |
|
3호 |
8.0이상
10.5미만 |
- |
변색이 없을 것
(알루미늄 및 동판) |
비고) 1. 불휘발분 및 염소분은 원액으로, 그 이외는 실온 (20~30℃)에서 1종은 표준 희석 배율
10배의 수용액, 2종은 30배 희석액의 성상을 규정함
희석 방법은 KS M2525 (절삭유제 시험방법) 3.2에 따름
2. 2호는 극압첨가제 (Extreme Pressure Lubricant)가 함유된 절삭유제임
3. 3호는 비철 금속용 절삭유제임 (저알칼리성 : 변색 방지)
4.2.2 수용성 절삭유제 종류별 조성 및 장단점 비교
|
구분 |
조성 |
특징 |
비고 |
|
장점 |
단점 |
|
에멀젼형
( Emulsion type) |
광유(80%이상)
계면활성제
각종 첨가제 |
가격이 싸다
윤활성 우수
냉각성 우수 |
수명이 짧다
유화 안정성 결여
경수에서 불안정
세척성 결여
높은 희석비 |
- 보통 10~30배
희석 사용 |
|
솔루블형
(Soluble type) |
광유(60%이상)
계면활성제
방청첨가제
소포제
윤활향상제 |
윤활성 우수
냉각성 우수
방청성 우수
수명이 길다 |
가격이 비싸다
경수에서 불안정
소포성 저하
세척성 낮음
풀리는 속도 느림 |
- 보통 30~150배
희석 사용
- 2종은 극압첨가제
포함 절삭유제 |
|
Semi-Chemical
Type
(Semi-Synthetic
Type) |
광유(30%이하)
계면활성제
방청첨가제
소포제
윤활향상제 |
수명이 길다
윤활성 우수
냉각성 우수
방청성 우수
가시도 우수
세척성 우수 |
소포성 저하
페인트 박리
타유 유화 |
- 보통 30~100배
희석 사용
- 2종은 극압첨가제
포함 절삭유제 |
|
Chemical Type
(Synthetic Type) |
물
첨가제 |
방청성 우수
냉각성 우수
소포성 우수
경수안정성
가시도 우수
수명이 길다 |
페인트 박리
윤활성 저조
침투성 저조
타유 유화
피부 위생 우려 |
- 보통 30~100배
희석 사용
- 광유/계면활성제
미함유 |
비고) 1. KS 규격과의 관계
- W1종 : 에멀젼형
- W2종 : 솔루블형, Semi-Chemical Type, Chemical Type
4.2.3 주요 성분 및 역할
|
성분 |
역할 |
비고 |
|
물 |
냉각 |
|
|
광유 |
윤활 |
Base Oil |
|
계면활성제 |
물과 기름이 섞이도록 함 |
|
|
무기염 |
방청 (녹 방지) |
아질산염, 인산염 등 |
|
유기 아민 |
방청, 내부패 |
주로 3급 아민 사용 |
|
유성제(지방산) |
경계윤활
: 금속기로 금속 표면에 흡착하여 윤활 작용 |
150℃ 정도까지만 윤활제 역할 |
|
극압첨가제 |
경계윤활
: 고온, 고압 상태에서 금속 경계면 윤활 작용 |
염화물 : 150~400℃
유황, 인 등 : 200~900℃ |
|
소포제 |
거품방지 |
|
|
기타 |
방부제, 비철 방식제, 산화 방지제, 방청 첨가제 등 |
4.2.4 수용성 절삭유제 시험방법
KS 규격에는 수용성 절삭유제 시험 항목을 아래의 8가지로 규정하고 있다.
① 표면장력
듀 누이 표면장력계를 사용하여 액면과 백금 고리의 장력을 눈금도수로 산출
종래 수용성 유제의 침투성과 관련된 중요 항목으로 생각되었으나, 요즘은 상관 관계가 의문시되고 있으며, 다만 계면활성제 첨가 유무에 대한 판단 기준으로 활용 가능하다.
- 물 : 72 dyn/cm
- W2형 유제 : 30~40 dyn/cm
② 유화안정도
W1종 에멀젼형 유제의 유화 안정 상태를 판정
수도물과 독일경도 30의 경수를 사용 각각 10배액의 희석수를 만들어 유화 안정 상태를 본다.
우리나라의 경우 지하수 수질이 대부분 독일 경도 30 이하이므로 이 시험을 합격한 절삭유는 일반 지하수를 사용하더라도 거의 문제가 생기지 않는다.
③ 불휘발분
유제 중의 유효 성분량을 판단하는 지표
105 ± 1℃의 항온조에서 2시간 유지하여 휘발분을 제거한 후 잔류물의 중량을 측정하거나, 유제 속의 수분을 직접 측정한다 (KS M2058).
④ pH
희석액 속의 수소 이온 지수로 전자 pH 계측기로 측정한다.
전극으로서는 수소전극 ·퀸히드론전극, 안티몬전극, 유리전극, 팔라듐전극 등이 있으며, 각 측정범위에 특징이 있다.
수소전극은 정밀도가 좋고 측정범위도 넓어 표준으로 사용되지만, 취급하기가 번거롭기 때문에 퀸히드론전극이 주로 사용된다.
리트머스 (Litmus) 시험지로도 간이 측정이 가능하다.
철이 약 알칼리에서 녹슬지 않고 pH 10.5 이상이 되면 피부에 자극이 강해지므로 일반적으로 pH 8.5~10.5 사이의 약알칼리성으로 규제된다.
알루미늄 등 비철금속의 경우 pH가 높을 경우 변색이 될 수 있어, 비철 금속용은 좀더 낮게 규제된다
(각종 3호)
⑤ 염소분
염소계 극압첨가제에 함유된 염소량
⑥ 전유황분
절삭유제 중에 포함된 전유황분
1977년 KS 규격 제정시는 없었으나 1985년 개정시 환경 오염 문제로 상한값 규제됨.
⑦ 기포 시험
시료 85 ml를 1500 rpm으로 5분간 교반하고 15분이 지난 후 액면상의 거품량 측정
절삭유제 사용시 거품은 많은 문제를 일으키므로 중요한 항목이라고 할 수 있다.
단, 현장에서의 사용조건에 따라 차이가 많으므로 이 시험에 합격하더라도 경우에 따라 거품 문제가 생길 수 있다
⑧ 내식성
금속 재료에 미치는 녹이나 부식 등의 영향 판정
동, 강 및 알루미늄 시험편을 희석액 중에 반쯤 담근 상태로 48시간 경과후 시험편의 상태 관찰 | |
절삭유제 개요
절삭유제는 절삭 능률 개선을 목적으로 약 200여년 전부터 사용되어 왔다.
초기에는 기름을 주성분으로 한 절삭유가 주로 사용되었으나, 현재는 기름이 전혀 포함되지 않은 절삭유제 (Chemical 또는 Synthetic Type Cutting Fluid)도 사용되고 있다.
그런 의미에서 절삭유라는 명칭은 약간 부적합하다고 할 수 있으며, KS 규격에서는 절삭유제라는 명칭을 사용하고 있다.
이 밖에 압축공기, 이산화탄소, 질소, 프레온 가스 등 불활성 기체나 왁스, 비누, 흑연, Paste, 몰리브덴 이황화물 등 고체가 같은 용도로 사용되는 경우도 있다.
4.1.2 절삭유제의 기능
1) 1차 기능
절삭유제의 1차적인 기능은 냉각과 윤활 작용이라고 할 수 있으며 이로 인한 주요 효과를 요약하면 아래와 같다.
- 공구 마모를 줄이고 공구 수명을 연장
- 절삭 저항을 줄여 가공 능률을 향상시키고 기계 소요 동력 감소
- 절삭 저항으로 인한 공구 및 공작물의 변형을 줄여 원하는 칫수 공차와 표면 거칠기를 얻을 수
있도록 하고 칫수 정도 유지
- 공작물의 온도 상승을 억제해 열팽창으로 인한 칫수 정도 변화 방지
- 구성인선 (Built-Up Edge) 발생 억제
2) 기타 기능
- 칩이나 미세한 금속 조각을 공구나 제품 가공면에서 씻어내는 역할
- 공작물과 공작기계의 부식 방지
이외에 절삭유제 분사 압력으로 공작물을 고정하거나, 공작물 전 부위에 많은 양의 절삭유제를 분사해 공작물의 온도를 균일하게 유지하도록 하는 용도로 사용하는 경우도 있다 (NC Router 등).
4.1.3 절삭유제의 관리
절삭유제가 제대로 기능을 발휘할 수 있도록 하기 위해서는 오염 및 열화 방지를 위한 관리와 주요 특성에 대한 주기적인 모니터링이 필요하다.
현장에서 쉽게 확인이 가능하고 절삭유 열화의 판단 기준으로 삼을 수 있는 주요 특성은 유제 농도와 수소이온 농도(pH)이다.
1) 유제 농도
① 농도가 너무 낮으면
윤활 성능 저하로 공구 수명이 영향을 받으며, 접촉 금속면에 녹이 발생할 수 있다.
박테리아 번식, 유제중의 기름 분자와 물 또는 금속과의 화학 반응, 절삭열과 압력으로 인한 유제의 열화 등의 원인으로 농도가 저하될 수 있다.
② 농도가 너무 높으면
냉각 성능이 저하되고, 거품, 구성 인선 발생 가능성이 증가하며, 인체 유독성이 증가할 우려가 있다.
절삭열로 인한 수분 증발로 농도가 높아질 수 있다.
③ 농도의 측정
오일 농도 측정시 현장에서는 굴절계 (Refractometer)가 주로 사용된다.
유제 농도에 따라 빛의 굴절률이 변하는 성질을 이용한 광학 굴절계로 다양한 종류의 유제에 사용이 가능하고 별로 비싸지 않으며 비교적 정확한 측정이 가능하다.
단, 오일을 많이 포함시 정도가 떨어지는 단점이 있다.
정확한 측정을 위해서는 수분과 기름을 분리해 측정하는 방법이 주로 사용된다 (DIN 51368 : 유제에 황산을 넣고 가열해 유층이 수분층 위로 분리되도록 함).
2) 수소이온 농도 (pH)
pH는 유제의 열화 상태를 나타내는 지표 역할을 한다
8 이하로 떨어지면 유제는 내부식성이 감소하고 미생물 번식이 쉬운 환경이 되며, 절삭유제로서의 기능을 상실한다.
반면에 9.5 이상일 경우 피부 자극성으로 작업자 위생 문제가 생길 수 있다.
① pH의 측정
리트머스(Litmus) 시험지로 쉽게 측정이 가능하지만 정확성이 떨어지고 미생물 번식 정도를 판단하기 어려운 단점이 있다.
정확한 측정을 위해서는 전자 pH 계측기 (Electronic pH Meter)가 사용된다 (DIN 51369).
4.1.4 절삭유제의 취급
원액 보관은 일반적으로 10~50 ℃ 범위 내에서 하고, 옥외 보관시 커버를 씌우고 옆으로 눕혀 둔다.
극압첨가제가 함유된 비수용성 절삭유제는 수분 혼입시 성능이 열화되므로 주의할 필요가 있다.
비수용성 절삭유제의 저장은 소방법 및 위험물 취급법에 준한다
다른 기름의 혼입은 최대한 피하고, 부득이한 경우 사전 시험을 거친 후 사용한다.
사용중 어느 정도의 윤활유나 미세한 칩가루 등 불순물의 혼입은 불가피한 경우가 많으며, 오염이 심해지면 절삭유제가 제 기능을 다하지 못할 수 있다.
이런 문제가 심할 경우 불순물 제거를 위한 오일 스키머(Oil Skimmer) 설치를 검토할 필요가 있다.
충분한 공기 순환이 없으면 절삭유제가 쉽게 부패할 우려가 있으므로, 장기간 기계를 가동 안할 경우 절삭유제 탱크를 청소 후 비워 두든지, 그것이 어려울 경우 주기적으로 절삭유제를 순환시킬 필요가 있다.
높은 습도, 공기 순환 부족 등으로 가공면에서 절삭유제가 빨리 말라 보호막을 형성하지 못하면 공작물 표면에 불순물이 부착하기 쉽고 부식이 발생할 가능성이 높아진다.
수용성 절삭유제 탱크에 절삭유제를 채울 경우에는, 물을 먼저 넣고 다음에 절삭유제 원액을 넣어야 된다 (Oil-in-Water Type : pouring the oil into the water).
일반적으로 단인공구로 선삭시 절삭유제 분사량은 약 11~20 ℓ/분, 온도는 약43 ℃ 이하로 유지한다.
4.1.5 절삭유제의 재활용 (Recycling)
1960년대까지도 절삭유제에 의한 환경 오염 문제는 심각하게 취급되지 않았으며, 별도의 처리없이 바로 절삭유제를 폐기했었다.
요즘은 절삭유제를 사는 비용보다 폐수 처리 비용이 더 비싼 경우도 있어 수명 연장이나 재활용에 대한 노력이 필요하다.
4.1.6 절삭유제 선정
절삭유제 선정에 대한 정해진 규칙이나 공식은 없으며, 일반적으로 절삭속도가 빨라질수록 절삭유제의 효과는 감소한다.
피삭재의 절삭성, 가공의 종류 및 가혹한 정도, 공구 재질 및 형상, 비용 등을 고려하여 절삭유를 선정하고 실지 시험 적용을 통해 적합성을 확인해야 된다.
절삭유제는 공구 수명, 공작물 표면거칠기 등에 많은 영향을 미치므로 신중하게 검토할 필요가 있다.
1) 강의 절삭
초경 공구로 고속 선삭 가공시는 건식 절삭 또는 수용성 절삭유제 사용이 유리
초경 리머 사용시는 활성 극압 첨가제 함유 절삭유제가 효과적
공구강 등 고경도강의 가공시는 유화 염화유가 효과적
2) 스테인리스 강의 절삭
일반적인 선삭, 밀링에는 극압첨가제 함유된 수용성 절삭유제(W2종 2호)가 효과적
브로우칭, 나사 가공, 리이밍 등에는 유화 염화유가 효과적
3) 동합금
동합금은 활성 극압첨가제가 첨가된 절삭유제 사용시 변색이 됨.
대부분의 일반적인 가공에는 W2종 3호 사용
가혹한 조건에서 가공시 비수용성 절삭유제 사용
4) 알루미늄 합금
일반적으로 건식 절삭하거나, 냉각 기능이 우수한 W2종 3호 사용
5) 주철
일반적으로 건식 절삭
공구 수명 연장을 위해 W2종 1호 (Synthetic Type 또는 Semi-Synthetic Type) 사용 추천
미세한 칩 가루 발생으로 기계나 공작물이 지저분해지므로, 세정 효과 측면에서도 사용
6) 마그네슘 가공에의 적용
마그네슘 가공시 영국에서는 절삭유제를 사용하지 않는 경우가 많지만, 미국에서는 일반적으로 사용하고 있다.
수분이 함유된 절삭유제 사용시 칩과 물과의 반응으로 방출된 수소가스로 화재가 발생할 수 있으므로 반드시 물을 포함하지 않은 기름 (Unhydrous Oil)을 사용해야 된다.
단, 수소가스 발생을 감소시키는 억제제를 포함한 수용성 절삭유제는 사용할 수 있다.
7) 연마
일반적으로 수용성 절삭유제 W2종이 사용된다.
비수용성 절삭유제는 주로 비트리파이드 결합제를 사용한 연삭숫돌에 적용하며, 결합제가 고무나 쉘락인 경우에는 사용하지 않는다.
단, 증발한 절삭유제 증기에 연마 불꽃으로 불이 붙을 수 있으므로, 연마 불꽃이 발생하지 않도록 연마 숫돌 밑으로 2차 유로를 만드는 등의 대책이 필요하다.
동물성 유지가 포함되지 않은 유제는 눈막힘(Loading) 우려가 있으므로 주의한다.
8) 브로우칭
강계 재료에 적용시 유황계 극압첨가제가 함유된 비수용성 절삭유제가 윤활과 충격하중 흡수를 목적으로 사용된다.
가벼운 브로우칭 작업에는 수용성 절삭유제도 사용된다.
9) 탭 작업
유황계 극압첨가제를 포함한 비수용성 절삭유제가 알루미늄을 제외한 다른 재료의 탭핑에 사용된다.
단, 가공후 변색 방지를 위해 솔벤트로 방청처리가 필요하다.
10) 초경합금 공구에의 적용
일반적인 가공에는 수용성 절삭유제 W2종이 사용된다.
단, 공구 수명 개선 효과는 고속도강 공구에 비해 아주 작고, 초경은 열충격에 약하므로 절인부에 균열이 생길 수 있다.
공구 상면과 병행해 추가로 공구 여유면에 절삭유제를 공급하는 등의 방법으로 균열을 줄일 수 있다.
단, 절삭유제 사용중 공구 파손이 자주 발생할 경우 건식 절삭으로 변경해야 된다.
특히 초경 공구로 밀링 가공을 할 경우는 일반적으로 건식 절삭한다.
공작물 온도 균일 유지를 위해 절삭유제를 사용할 경우에는 공구 호울더 부위나 공작물 뒤쪽에 절삭유제를 분사하도록 한다.
초경 리이머 작업 등 느린 절삭속도로 절인의 온도가 높게 올라가지 않는 경우에는 절삭유제의의 효과를 기대할 수 있다.
11) 티타늄 합금에의 적용
일반적으로 수용성 절삭유제 W2종이 사용된다.
다만, 실리콘계 소포제를 사용한 절삭유제는 사용하지 못하므로, 사전에 확인할 필요가 있다.
4.1.7 절삭유제와 환경, 위생
수많은 기계 가공 작업자들이 절삭유제와 직접, 간접적으로 접촉하고 있어 절삭유제의 환경, 위생 문제는 중요하다고 할 수 있다.
절삭유제를 구성하는 개개의 구성 성분은 유해하지 않더라도 혼합물은 유해할 수 있으며, 박테리아나 곰팡이에 의한 부패로 유독성 물질이 생길 수도 있다.
가능한 한 절삭유제에의 직접적인 노출은 피하는게 좋지만, 기계 구조상 문제 등으로 불가피한 경우도 있을 수 있으므로 절삭유제 선정시 유의할 필요가 있다.
1) 절삭유제 작업자 노출 경로
- 피부 접촉
- 공기 흡입
- 기타, 마시는 경우 등
실지 절삭유제 관련 질병의 약 80% 정도가 피부 접촉으로 발생한다.
절삭유제에 노출되는 작업 후에는 항상 깨끗하게 씻도록 하고, 사람에 따라 피부에 영향을 미치는 정도가 다른 경우가 많으므로 민감한 사람의 경우는 전환 배치 등을 통해 절삭유제에의 직접적인 노출을 피하도록 할 필요가 있다.